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Pensare, agire e organizzare l’azienda in modo lean, snello: questo è il segreto che permette alle aziende di dimensioni più o meno grandi, di riuscire ad affrontare la crisi senza troppi scossoni.

E’ chiaro che siamo in un momento storico in cui è difficile fare previsioni e la crisi finanziaria investe anche le aziende più solide, ma sicuramente in queste circostanze, le imprese che fanno più fatica sono quelle in cui l’organizzazione della produzione non è stata ottimizzata negli anni.

Ottimizzare la produzione è possibile tramite un approccio che consenta di semplificare i flussi, ridurre i tempi e diminuire gli sprechi. Di conseguenza si potrà migliorare la qualità dei prodotti (riducendo i costi delle lavorazioni)  e far lavorare meglio il personale: in un ambiente di lavoro con spazi ben organizzati, con minore sforzo e maggiore efficienza.
Uno dei canoni fondamentali del lean thinking ricorda che è possibile raddoppiare la produttività, eliminando gli sprechi tramite l’adozione della lean production; potrà sembrare esagerato, ma possiamo confermare che ciò è possibile. Per rendersene conto però occorre individuare i possibili sprechi e questo non è semplice per chi osserva dall’interno la realtà aziendale. Occorre infatti guardare il processo produttivo da un punto di vista esterno; proprio come nel case study che ci ha visti di recente protagonisti.

Proprio negli scorsi mesi, ad Ascoli Piceno, ci è capitato di prendere parte ad un progetto in cui oltre alla cura della comunicazione (tradizionale e sui social media) siamo stati coinvolti nella fase di organizzazione logistica. Per essere precisi, siamo stati coinvolti nella fase di organizzazione del lavoro quando già il lavoro era iniziato e dalle misurazioni dell’avanzamento (e misura dell’ ACWP,  actual cost of work performed)  si potevano riscontrare risultati non positivi: il costo del lavoro era superiore alle attese. In un simile contesto è fondamentale un costante monitoraggio dell’avanzamento lavori, che permetta di aver sempre presente dove ci troviamo, dove dovremmo essere (sulla base delle previsioni fatte prima di iniziare i lavori) e quali misure correttive apportare. Senza gli opportuni strumenti di project management diventa quasi impossibile raggiungere gli obiettivi del progetto senza uscire dal perimetro costituito dai vincoli di costo, tempo e qualità che il committente impone.

Il nostro compito è stato appunto quello di riportare i costi del lavoro entro i parametri preventivati; missione che ha raggiunto l’obiettivo in diversi step dopo circa una settimana “full immersion” di misurazioni, correzioni, test, riunioni con il personale coinvolto e una serie di incontri a cadenza settimanale ed un monitoraggio continuo. Quando si parla di ridure i costi si pensa sempre alla riduzione del personale,argomento sempre spinoso specialmente in tempi di crisi; in realtà gli ambiti in cui la lean production interviene non sono legati tanto al numero di persone che svolgono un certo lavoro ma il modo in cui lo fanno e quali sprechi ci sono nel processo. Possiamo assicurarvi, che dopo il nostro intervento, i commenti positivi sono arrivati prima di tutto dagli addetti alla produzione, che hanno capito che una migliore organizzazione del lavoro giova prima di tutto a loro.

La nostra caccia agli sprechi continua, di questi tempi più che mai, perchè dopo questa esperienza siamo ancora più convinti (e la lean production insegna) che un’azienda dove gli sprechi sono ridotti al minimo riesce a resistere meglio alla crisi.